Распределительные центры мясокомбинатов: особенности проектирования

Экспорт мяса в Китай уже не за горами. «Первой ласточкой» стал свинокомплекс «Красноярский», отправивший в КНР партию субпродуктов. В связи с возможным появлением нового класса экспортеров тематика складской логистики, распределительных центров мясокомбинатов актуальна для​ ChinaLogist.

Основываясь на своем опыте в области логистических аудитов и проектирования складов, я с удовлетворением могу отметить, что после кризиса 2008 года, кроме типичных торговых фирм, предлагающих непродовольственные товары повседневного спроса – FMCG, стало больше заказов от промышленных производственных компаний. Страна начала подниматься из перестроечных руин.

Последние пять лет активизировалась складская логистика продовольственной отрасли со своей спецификой учета продуктов питания по срокам годности.

Уже на протяжении трех лет наблюдается бум на холодные склады и склады замороженных полуфабрикатов (ЗПФ). Склады сегмента HoReCa имеют 4-5 температурных режимов, небольшие сроки годности, весовой товар, много мелкоштучного товара в небольших заказах, жесткие требования к соблюдению холодовых цепей поставок, что вносит серьезную специфику при разработке логистической технологии грузопереработки, хранения и отбора в заказы по FAFO и FEFO, а не только по FIFO.

Температурные склады принципиально имеют планировки, аналогичные складам FMCG, но со своей спецификой, которую накладывает особая технология грузопереработки в условиях соблюдения требований холодовой цепи. В зависимости от типа упаковки и величины партий хранения на холодных складах используется высотное паллетное хранение в 5-7 ярусов на фронтальных паллетных стеллажах. Для «мелкоштучки» применяются стандартные «мезонинные» конструкции полочных стеллажей.

Склады HoReCa работают с различными видами товара: замороженным и охлажденным мясом, ЗПФ (в том числе, пельменями), а также овощами, рыбой, молочной продукцией, поэтому имеют свои особенности проектирования планировки и технологии. Например, учитывается совместимость разных видов товара, требования СанПина, жесткие границы температуры хранения, различный вес упаковок и коробок с товаром.

Недавно мне посчастливилось выполнять логистический проект распределительного центра (РЦ) площадью более 11 тысяч кв. м для мясников. К собственному удивлению, имея за плечами 25-летний опыт работы в логистике, я сделал множество профессиональных открытий. Хотя, надо сказать, каждый бизнес и отрасль оказывают свое влияние на логистическую технологию, и в каждом складском проекте приходится вникать во все специфические нюансы работы, характерные для конкретной сферы деятельности.

Мясная отрасль не исключение: тут тоже много особенностей в работе, которые на первый взгляд не заметны, и их можно упустить, что в итоге приведет к грубейшим ошибкам в работе «мясного» РЦ.

Поэтому в данной статье я хотел бы поделиться своим опытом логистического проектирования «мясного» РЦ, сделав акцент на «узких» местах, где легко наделать ошибок, которые приведут к неэффективной работе склада, а, значит, к невосполнимым потерям в его работе.

Начну с того, что на моем складе было два типа мяса: «заморозка» (для ЗПФ температура хранения составляет -18…-24 градусов) и «охлажденка» (+1…+5 градусов). Соответственно, в планировке помещения нужно было предусмотреть холодные зоны и морозильники. Камерами шоковой заморозки занимался производственный технолог, однако мне все равно пришлось весьма глубоко вникнуть в нюансы производства мясной продукции.

«Охлажденка» на моем складе – это очень не просто! Товар на РЦ поступает в двух видах: в гофрокоробах с индивидуальным весом и полутушах на подвесных путях.

В 5 часов утра в реффуре или рефконтейнере товар поступал на РЦ, а по требованиям клиентов до 8 часов его нужно было уже отгрузить, чтобы с утра свежее охлажденное мясо было у клиента в ресторане или магазине. Промедление смерти подобно, так как если товар запаздывал на час, это уже форс-мажор – его приходилось оставлять на сутки хранения, а это товар уже не «первой свежести» и не каждый клиент согласится его принять.

Поэтому для «охлажденки» была выбрана логистическая технология «кросс-докинг», которая не предусматривает перемещения продукции в зону хранения; вся работа по выгрузке, взвешиванию, маркировке, приемке, сортировки в заказы, а также упаковке должна производиться в «активной зоне» ПОЭ (приемо-отгрузочной экспедиции) распределительного центра, причем, очень быстро и без ошибок.

Справка:

Кросс-докинг – процесс приемки и отгрузки товаров через склад напрямую, без размещения в зоне долговременного хранения. Если все сделано грамотно, кросс-докинг обойдется намного дешевле традиционных логистических технологий.

Если с охлажденным мясом в гофрокоробах на паллетах можно применить стандартные логистические приемы в операциях грузопереработки, то работа с полутушами вносит свои «краски».

Полутуши в рефе висят на крюках, с которых их нужно перевесить на подвесной путь с крюками электронных весов: у каждой полутуши свой вес и его нужно фиксировать в учетной системе при приемке. Далеко не все поставщики маркируют полутуши своим штрих-кодом. Поэтому после взвешивания необходимо распечатать этикетку со штрих-кодом и маркировать полутушу.

Каждая полутуша по-своему уникальна в плане характеристик мяса, поэтому товаровед с большим практическим опытом «на глаз» отбирает определенные полутуши для определенных клиентов, ведь у каждого из них свои требования к мясу. Если партия им не отвечает, клиент не примет полутушу и она, опять же, вернется на РЦ, став товаром «не первой свежести».

Таким образом, охлажденное мясо в полутушах и гофрокоробах необходимо сразу после взвешивания, маркировки и приемки сортировать в заказы клиентов, малотоннажные машины для которых уже должны стоять в 5-10 доках (воротах) ПОЭ.

Работа по кросс-докингу в ПОЭ с «охлажденкой» чем-то напоминает муравейник, где каждый сотрудник РЦ должен быстро и качественно выполнять свою задачу. Любая ошибка может привести к коллапсу в зоне приемо-отгрузочной экспедиции!

Работа ветврача с системой «Меркурий» – это отдельная и не простая тема.

При логистическом проектировании важно очень точно описать каждую операцию в ТК – технологической карте работы РЦ, провести нормирование каждой операции. Входящие и исходящие потоки, т.е. рефы от поставщика и машины с заказами клиентов, необходимо качественно спланировать и координировать, управляя по отклонениям времени выполнения каждого процесса от установленной нормы.

В ходе работы над проектом расчет показал, что при таком интенсивном утреннем товародвижении огромное значение имеет количество доков, в которых одновременно должны стоять более десяти машин под выгрузкой и погрузкой. При фактической оборачиваемости охлажденного товара 0,1 дня количество доков РЦ пришлось делать максимально возможным: 1 док на 480 кв. м общей площади холодной и морозильной камер.

Размер холодной зоны в планировке нужно делать достаточным не только для зоны ПЭО, но и для центрального проезда ПТО (подъемно-транспортного оборудования), зоны возможного размещения и хранения «охлажденки», зоны хранения собранных заказов ЗПФ из морозильной камеры перед отгрузкой.

При этом необходимо обязательно разводить входящий и исходящий товарный поток в пространстве и во времени, т.е. у каждой операции РЦ должно быть определенное место и время выполнения.

Так, например, кросс-докинговые операции с «охлажденкой» на моем складе выполнялись во временном окне 5.00-8.00 часов. Временное окно 9.00-12.00 выделяется для отгрузки со склада заказов с замороженной продукцией, собранными в паллеты. Временной период 12.00-16.00 отведен для приемки замороженного товара от поставщика и производства, а 15.00-17.00 – для пополнения ФС1 ячеек коробочного отбора. Сборка заказов замороженной продукции в морозильной камере осуществляется во временное окно 17.00-23.00.

В период 5.00-8.00 часов отгружались заказы не только с «охлажденкой»; в одном заказе клиента мог быть и замороженный товар ЗПФ, собранный заранее.

В мясной отрасли высока доля импортного замороженного мяса, которое поступает на РЦ в 40-футовых контейнерах без паллет, просто «навалом» коробками. Из-за этого значительно увеличивается время выгрузки, сортировки, упаковки и приемки товара (до 3-5 часов), занимаются доки, отвлекаются людские ресурсы. Кроме того, мясо может подтаять за это время.

Поэтому важно в логистическом проекте очень четко просчитать нормативы операций, требуемые людские ресурсы, заранее спланировать процесс сортировки гофрокоробов по паллетам, что позволит почти вдвое сократить время на данную операцию.

Проектирование морозильных камер также имеет много подводных камней.

Часто проектировщики допускают ошибку, оставаясь в прошлом технологическом веке: делают морозильные камеры с низкими потолками и небольшой площади. Все мы помним боксы овощебаз и морозильники площадью 300-500 кв. м, высотой 4 м, где штабелем «вкривь и вкось» размещались паллеты друг на друге, а грузопереработка производилась погрузчиком, которому требовались проезды шириной более 4,5 м. Это неэффективное, устаревшее решение!

В моем проекте было решено делать каждую морозильную камеру площадью по 1150 кв. м и высотой 13 м с шести ярусными фронтальными паллетными стеллажами, которые размещались в эффективной планировке с проездами 3,1 м под ричтрак.

Я считаю, что в современных условиях площадь морозильников должна составлять не менее 1000 кв. м, но не более 1500 кв. м. Высотное паллетное хранение сегодня является нормой, в том числе, для складов-холодильников!

Таким образом, в проекте РЦ получилось 8 морозильных и 8 холодных камер. В каждом из восьми модулей я сделал пару скоростных автоматических подогреваемых ворот между холодными и морозильными камерами, чтобы входящий и исходящий товарные потоки не пересекались, а погрузчики не сталкивались. Это позволило получить высокую безопасную скорость передвижения ПТО между камерами.

При логистическом проектировании РЦ важно понимать, что во главе угла стоит технология грузопереработки, на базе которой делается планировка склада, а уже на основе технологии и планировки подбирается ПТО. При этом, не нужно совершать типичную ошибку с выбором ПТО: в межстеллажных проездах погрузчики работать не должны, там должны работать только штабеллеры (ричтраки).

ПТО для морозильных камер должно быть специальным, с отапливаемыми кабинами, и адаптированным для работы при низких температурах. Ричтраки не должны выезжать из морозильной камеры, разве только в «зарядную» для быстрой замены аккумуляторов. Погрузчик заезжает в морозильник кратковременно, чтобы взять или поставить паллету с товаром.

Рекомендую при выборе ПТО выбирать технику с легкозаменяемыми аккумуляторами, что максимально увеличивает время ее использования и максимально уменьшает размер требуемой зарядной комнаты.

В морозильной камере я поставил по паре отапливаемых ворот: одни рулонные скоростные, вторые стационарные. Обращаю внимание, что высота ворот должна быть достаточной для проезда ричтрака с высотой рамы более 4,6 м. Таким образом, у меня высота ворот получилась 5 м.

Пол в морозильнике должен быть подогреваемым! Заказы в морозильной камере собираются заблаговременно и хранятся в ней в специальной зоне собранных заказов на фронтальных паллетных стеллажах до времени отгрузки заказа, чтобы замороженное мясо не подтаяло. Перед отгрузкой заказы вывозятся погрузчиком в холодную зону, либо сразу грузятся в рефрижератор.

Режим холодовой цепи должен соблюдаться неукоснительно, иначе нарушение температурного режима негативно отразится на качестве мяса.

РЦ, ориентированный на мясную продукцию, отличает высокая оборачиваемость товара: ЗПФ – 4-5 дней, «охлажденка» – 0,1 дня, а также очень нестабильная и высокая сезонность, высокие пики в недельном дневном цикле грузопереработки. Именно поэтому логистический проект должен учитывать все нюансы высоконагруженной пиковой грузопереработки мясной продукции, которую можно очень легко нарушить.

Яркий пример нерационального складирования

Особенно чувствителен к качеству бизнес-процессов склада кросс-докинг, требующий ювелирной точности выполнения операций и межоперационных интервалов.

ТСД – терминалы сбора данных WMS для «морозильника», также как и ПТО, должны быть морозостойкими и удобными для работы в рукавицах.

Логистический проект отвечает на вопрос: как делать? 

Обычно к нему приступают после логистического аудита склада, определяющего, что делать.

Логистический аудит склада – самая востребованная работа в области логистического консалтинга.

Логистический проект – это сложная детальная разработка, которая включает в себя схемы планировочных решений, описание – до уровня операций и действий всех бизнес-процессов, расчеты технологических решений, экономической эффективности и многие другие разделы, определяемые в техническом задании (ТЗ).

Логистический проект необходим при модернизации существующих или строительстве новых складских комплексов, а также при внедрении WMS (системы управления складом) и TMS (системы управления транспортом), так как является для них алгоритмом технологии работы и планирования.

Николай Лобанов, эксперт по логистике консалтинговой компании «Лобанов-логист».

P.S. : ТЗ на логистический проект «мясного» распределительного центра площадью более 11 тыс. кв. м вы можете найти по ссылке.